浅谈预应力箱梁施工过程中的质量控制

时间：2014-09-25 22:10:22 阅读量：0次 所属分类：科技论文

摘要：本文以下内容将对预应力箱梁施工过程中的质量控制进行简要的分析，仅供参考。

　　摘要：本文以下内容将对预应力箱梁施工过程中的质量控制进行简要的分析，仅供参考。

　　关键词：预应力;箱梁施工;质量控制

　　一、概述

　　津港高速第一合同段包含两座分离式立交，两座桥梁跨线部分采用现浇梁，其它部分采用30米预应力小箱梁,共230片。小箱梁的预制时间基本在6-10五个月，其中7、8、9三月温度较高。如何保证和提高箱梁在高温下施工的质量成为施工过程控制的重点，本文就如何在施工过程中控制好箱梁的质量进行阐述。

　　二、混凝土质量问题

　　夏季施工最显著的特点是环境温度高、相对湿度较小，这些对于新拌以及硬化后的混凝土除有利的一面外也产生许多不利影响：

　　(一)高温下条件下水分蒸发快，诸多原因引起坍落度损失，难以保证所设计的坍落度，易降低混凝土的强度、抗渗和耐久性。

　　(二) 由于温度高，水泥水化反应加快，混凝土凝结较快，施工操作时间变短，容易因捣固不良造成蜂窝、麻面以及"冷缝"等质量问题。

　　(三) 脱模后不能及时浇水养护，混凝土脱水将影响水化反应的正常进行，不仅降低强度，而且加大混凝土收缩，易出现干缩裂缝。

　　(四)主要有以下几种外观质量缺陷：

　　1、侧面水纹线;

　　2、砼表面色差;

　　3、局部表面气泡偏多;

　　4、端模及个别底板拐角处有漏浆砂线现象;

　　5、表面粗糙及个别粘皮等现象。

　　三、混凝土施工控制措施

　　针对混凝土夏季施工存在的诸多不利因素，采取以下防护措施，以保证混凝土的浇筑质量。

　　(一)控制夏季混凝土最佳浇筑时间

　　严格规定夏季箱梁预制浇筑时间，放在每天早晨6点前和下午5点钟以后，以此控制混凝土内外温差。

　　(二)估算混凝土拌合料温度，切实采取有效降温措施

　　要降低混凝土拌合料的温度，首先应降低原材料的温度，特别是降低比热最大的水和用量最多的骨料的温度。因此，所采取的措施是：一是规定夏季每天下午进行淘砂，冲洗石子，以利降低骨料温度;二是混凝土搅拌用水，取用温度低的深井水，达到有效的降低拌合料的温度。

　　(三)采取措施控制施工混凝土坍落度

　　在夏季高温条件下，混凝土的可操作性能有所降低，其中坍落度损失是比较明显的。而引起坍落度损失原因虽多，但水分蒸发与长距离运输造成坍落度损失是主要的。因本工程箱梁预制场靠近拌合站，则运输中坍落度损失不是主要原因。如何降低拌合料及浇筑中的坍落度损失是其控制的主要措施：

　　1、加强对混凝土配制、抖合过程、骨料计量增加检测力度，根据砂、石含水量即时调整施工配合比;

　　2、缩短浇筑时间，使其坍落度损失不低于原坍落度的90%。在施工过程中不断革新工艺技术，改箱梁预制两次浇筑(两次立模)为外模、内模同时立模连续浇筑，克服两次浇筑停留时间长易产生冷缝问题，使其每片箱梁由原两次浇筑需4～5小时，缩短到2～3小时浇筑完成;

　　3、是掺缓凝剂改善和易性，以利振捣密实。

　　(四)防止混凝土裂缝的产生

　　夏季施工的混凝土出现裂缝的机会比较多，常见的有温度裂缝、塑性收缩裂缝和干缩裂缝。

　　1、原材择优定点采购，同时严格控制砂石含泥量，改善砂石级配，尽量控制好坍落度、单位用水量、水灰比。

　　2、提高混凝土的密实度。严格控制按试配砂、石级配投料生产，做到振捣工艺技术合理。在箱梁外模板上设置附着式振捣器，采用插入式振捣器与附着式振捣器相结合振捣方法，顶板用平板振捣器将梁顶浇平。保证混凝土质地密实，提高了混凝土的极限抗拉强度，增强对裂缝开展的抵抗能力。

　　3、改善温度条件，尽量采用温度低的混凝土和水化热低的水泥，再者多向骨料堆洒水，进行蒸发冷却骨料，以降低混凝土搅拌温度，同时控制每层浇筑高度不超过30cm，既利振捣密度，又加快热量散失，避免产生温度裂缝。

　　(五)加强混凝土养护工作

　　浇筑后立即用草垫护盖适时洒水养护，避免曝晒，建立专人养护。可对箱梁预制养生控制方法：

　　1、先脱内模从内养护，而后再脱外模，即加快提高混凝土强度，又使混凝土构件从内冷却。

　　2、做到前7天坚持洒水保持湿润，经常连续养护;并坚持按时段经常养护;后14天内做到间断养生的三段养护法。使结构逐渐干燥，这样可以利用混凝土的徐变性能，对温度及干缩应力起到"卸荷"作用，避免裂缝的发生。

　　(六)外观质量问题原因分析及改进措施

　　1、砼表面水纹线的治理

　　箱梁浇筑拆模后出现较明显的间断性水纹线, 疑似分层浇筑冷缝。分析可能有以下原因：

　　① 附着式振动与插入式振捣的前后协调问题;

　　② 是砼坍落度偏大, 砼流动性过强甚至有局部离析现象;

　　③ 底板处过振芯模上浮使侧板中下部位砼表面出现离析、下坠现象。

　　改进措施：

　　①加大附着式振捣与插入式振捣的距离(由原1.5m 改为3.5m ) ;

　　② 适当减少附着式振捣时间, 其主要作用是使底板密实即可;

　　③ 增加附振后插入式回头补振操作, 确保两者振捣方式的衔接;

　　④在保证可操作的前提下尽量减小砼坍落度(一般可以控制在8- 10cm , 最好控制在6-8cm );

　　⑤加大芯模压杠刚度(原12cm 槽钢改为20cm 槽钢) 和加密压杠间距, 以确保芯模不再上浮。

　　2、混凝土表面粗糙、粘皮和个别漏浆等现象的改进混凝土表面粗糙、粘皮和个别漏浆等现象, 主要是以下两方面原因所致: 一是工艺上, 新模板表面抛光不够、脱模剂的选用或擦涂方法不对、模板缝海绵压条厚度及对拉杆间距不够合理等。二是操作上, 脱模剂的涂刷不够均匀或较厚、端模预留孔洞堵塞不够认真、个别模板拼缝及拉杆螺丝紧固不到位、拆模过早造成表面粘皮等人为因素所致。此外, 在夏季施工时, 由于支立好的钢模被暴晒后表面温度太高, 浇筑时与模板接触面的混凝土受高温影响凝结太快, 易造成砼表面松皮、粘脱等现象。

　　针对以上原因分析,施工过程中采取相应的改进措施。如: 对表面光洁度不够的模板进行重新打磨抛光、加密拉杆间距, 脱模剂采用液压油由于油质较粘擦涂时必须用棉布蘸油并拧干然后擦涂, 以保证模板上油层薄、厚度均匀; 尽量缩短模板支立后的停放时间和严格控制拆模时间; 夏季高温期施工时, 混凝土浇筑前采用遮挡或浇水冷却模板等措施。

　　3、预制梁板底面外观质量控制

　　梁板底面，吊装后也属于永久性外露表面，其外观质量也尤为重要。只要每次确保底模清洁打光后用少量(柴机油) 油布擦光，且停放时间不宜过长，就可保证构件脱模，外观上佳。

　　4、必要的表面修饰和成品保护

　　对不影响到砼结构质量的外观修补，拆模后，主要对个别局部气泡偏多，砼表面个别沾皮、浮污等的处理。有时由于模板支立时间停放过长，表面尘染，或脱模油及擦油工具不够清洁造成的砼表面不够清洁，有时也有因某盘砼坍落度偏差较大或振捣时间偏少等造成的表面气泡偏多、过振离析、拆模过早沾皮等表面缺陷。如果拆模后，乘混凝土水化热未终及时用掺加一定比例白水泥(掺量比例以与原砼表面颜色一致而定) 的水泥干粉进行表面擦抹修饰，即弥补了砼表面缺陷，也不会因此覆盖和影响原砼表面实质质量。

　　成品保护， 一是指拆模、吊运箱梁梁过程中应防止产品外观损伤，尽量避免因缺棱掉的修补伤痕;二是指后序工作如浇水养护、压浆等应尽可能地保持产品外观清洁不被污染。

　　四、结束语

　　质量是工程的生命,是保证工程满足设计使用要求的关键，也是企业的立身之本。提高预应力箱梁施工质量, 既能大大加快施工进度, 取得了可观的经济效益。