浅谈压力管道安装工程管理要点

时间：2014-09-25 22:10:26 阅读量：0次 所属分类：科技论文

【摘要】近些年以来，压力管道的安装显得越来越重要，尤其是天然气管道的安装。

　　【摘要】近些年以来，压力管道的安装显得越来越重要，尤其是天然气管道的安装。虽然天然气的出现给当今的人们的生产和生活带来诸多的便利，但是也带来了一系列的安全隐患，天然气管道安装质量的优劣对人们的日常生产以及生活有着直接的影响。本文结合我国压力管道安装的现状，深入的对天然气管道安装工程的管理要点作了探究，希望有助于我国压力管道安装质量的不断提高。

　　【关键词】压力管道;天然气管道;安装工程;要点

　　1. 前言

　　自从改革开放以来，我国的社会经济得到了迅猛的发展，人们的生活质量水平也随之不断的提高，并且当今人们对精神生活以及物质生活等方面的追求也持续增加。近些年来，随着天然气的迅速发展，天然气已经普遍的分布于我国城乡的各个区域，给现代人们的生活带来了极大的方便，压力管道安装行业随之不断发展。在高速发展的同时，我们也必须清醒的意识到，与国外西方发达国家相比，我国的天然气发展技术仍然存在着许多不足和缺陷，在经济发展的特殊时期，如何将压力管道安装管理工作做好，保障我国各个行业的顺利发展，是目前发展的一项重要工作。

　　2. 我国压力管道安装技术的现状分析

　　以天然气管道安装技术为例，我国于1959年建设成功了第一条输油管线，多年以来，我国在建设油气管线方面取得了显著的成就。现阶段，我国已经初步形成了海气登录、西气东输、北油南运的油气输送格局，为我国社会经济的发展及建设奠定了有效且扎实的基础。当前，我国天然气管线采用的技术主要是国际上所广泛使用的AU-TOCAD、SPS、TGNET等软件进行特殊工况模拟分析和工艺计算。就新建设的天然气管线而言，其设计压力比较高，并且采用的是内涂层，可以充分的避免破损和腐蚀的发生，而且可以达到数据监测的动态化。在技术方面，天然气管线的优势为，绝大多数的工艺阀门所采用的基本上都是气动以及气液联动球阀;在增压机组方面采用的主要是往复式和离心式压缩机;在驱动方面大体上主要包括电驱与气驱两类。多数的管道用钢都是高韧性、高强度钢，这样便能够为天然气的质量提供极为坚实的保障。当前，我国新建的天然气管线采用的是X70等级的管材，而生产管理则采用的大多都是SCADA系统来进行在线监控、在线检测和数据采集，通过离线或者在线等不同的工况模拟来使系统优化运行。天然气管线的设计和安全属于十分复杂的一种系统性工程，所涉及的方面非常广泛，需要进行科学有效的处理和协调，将安装施工过程当中所发现的诸多问题加以解决，并且采取行之有效的措施，从根本上确保施工质量的安全可靠。

　　3. 压力管道安装工程管理要点分析

　　国外当前主要借助于应用和开发高管材来将壁厚减小，将钢管的自重减轻，将焊接的时间缩短，以便于将管道建设成本以及管材耗量大大的降低。除此之外，运用复合材料来将管道强度增强的技术也正在不断的研究和开发当中，简单的来说也就是将合成树脂和玻璃钢包覆于高钢级钢管外部。使用此类管材能够将管道的输送压力进一步提高，将建设成本进一步降低，与此同时，还能够增加管输量，并且还能够提高钢管的安全性和抵抗各种破坏的能力。

　　3.1管材选用

　　在选用管材时，应当对焊接材料及材质的性能、管壁厚度及管径大小进行充分的考虑。天然气管道的管径大小与流速、流量等主要因素有关，根据荷载的分布形式、管顶的覆土深度以及介质的压力值等来对管材、管壁的厚度加以确定。选用焊接材料时，应当综合性的考虑母材的使用条件、机械性能和化学成分;焊接同种材料时，焊接金属的化学成分和机械性能应当与母材大致相当;当焊接不同种钢材时，焊接材料应当选用含量相对较低的一侧的钢材。选取的焊条药皮应当无明显的裂纹、焊芯无锈蚀、表面无孔、无脱皮、均匀;在存放焊接材料时应当注意油类侵蚀、防霜、防雨和防潮。

　　3.2管道和附属设备的安装

　　前苏联掌握了较为先进的一套施工技术，并且拥有一套机械化及自动化程度非常高的施工装备，依靠的是极其专业化的流水线作业，严格的组织管理和合理的工程方案，具体主要包括：前闪光对接焊工艺;模块化施工技术;先进的移动式预制厂;一流的机械化施工装备，主要包括履带式沼泽越野运输车、高速焊接机组、系列吊管机、系列冷弯弯管机、系列挖沟机以及特重型运管机等等。在实际安装压力管道的过程当中，应当重点注意以下几方面。

　　在对管道敷设布管时应当首尾相接，相邻的两个关口应当呈现的是锯齿错开的状态，在进行组对以前应当在距离管沟边缘一米外的位置将支撑做好，具体的高度为40厘米至50厘米。与此同时，还应当全面的清扫管内，管内不允许存在任何的杂物。管道敷设必须最大限度的在地面展开预制组装工作，将数量一定的管路附件和管子组合起来，然后对它们进行分段吊装连接，以尽可能的将焊口减少。根据吊装机具与运输机具的实际能力，以及现场的具体状况，全面的确保在吊装时管段的各组合部分能够可靠牢固，并且使管道的挠度小于或者等于1/500的管段长度。在进行组装时应当防止强力对口，避免附加应力的产生。如果管端存在轻微的变形，那么应当利用专门的工具加以校正，切勿使用锤子对管壁直接凿击;如果校正无效，那么可以直接切除变形管，以确保管口椭圆度的偏差介于1%的直径以内。

　　焊接对口和对口之前，应当首先把内外管壁二十毫米范围内和焊接端接口的毛刺、铁锈以及污垢彻底清楚，以避免存在夹层或者裂纹等不良缺陷。两个管子的中心线应当保持在一条直线上，管件对口和管子应当做到内壁平齐;不等厚对接缝必须比薄壁管管壁厚度的2毫米要小，等厚对接缝应当比管壁厚度的1毫米要小。找正管子对口以后，要首先采用点焊加以固定。对于焊点数，应当按照管径的大小来确定，每一处电焊的具体长度大致为8毫米至12毫米，电焊高度应当为2/3的管壁厚度，点焊操作工艺应当与正式焊接一致。管道的焊接前必须垫牢，不允许把管子悬空，以防止焊缝在热处理及焊接过程当中有附加应力的产生。

　　3.3焊缝缺陷形成原因及焊缝检查

　　焊接完成以后，首先要外观检测焊缝表面，焊缝表面不可以有夹渣、气孔、未熔合及裂纹等缺陷，导致这些缺陷产生的原因是由技术不当所造成的，主要包括：(1)气孔：因电流太大或者焊接速度太快，焊条摆动不对或者焊条潮湿，表面有铁锈或者油脂等;(2)未焊透：主要是因为焊接表面有杂物，对口间隙太小、坡口开得不正确、焊接速度过快、钝边太厚，焊接电流过小等;(3)咬肉：咬肉的出现会导致焊接基本金属的厚度减小，焊件强度降低，应力集中;(4)裂缝：裂缝当中有磷、硫等杂质，或者因冷却太快或者热应力过度集中所造成的;(5)夹渣：由于多层焊接时未彻底对焊渣进行清理，熔化金属存在较大的粘度;焊条的药皮过重使得焊条的摆动不当所引起的。

　　3.4管道分段耐压的试验

　　通常来说，天然气管道经常采用压缩空气当作试验介质，并且压力表精度等级必须大于一级，压力表应多于或者等于两块，在管道的两端进行分别安装。如果是地形起伏有着较大变化的区域，以最高点压力为其试验压力。吹扫的管道长度不应当大于3千米，不能同时吹扫管道和调压设施，应当以0.1千帕为吹扫起点，稳步的将风速提高。强度水压试验应当为1.5倍的设计压力，当试验压力是2兆帕至3兆帕时，必须分两次进行升压，当压力达到50%的试验压力时，在半小时的稳压后进行观察，如果没有发现任何问题，那么就可以持续升压一直到试验压力;而当试验压力比3兆帕还要大时，则需要分三次进行升压。达到试验压力以后应当持续稳压6个小时，并且对管道有无渗漏、变形、断裂等现象进行检查。

　　4. 结束语

　　总而言之，我国当前的压力管道安装工艺尚且未切实的形成各专业计算机配套、工作站为中心、以数据库为基础的集成网络系统设计环境，为了确保管道施工安全及施工质量，那么就需要严抓安装工程管理。

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